1.進貨檢驗（IQC，incoming quality contrl）： 所謂進貨檢驗，主要是指企業購進的原材料、外購配套件和外協件入廠時的檢驗，這是保證生產正常進行和確保產品質量的重要措施。為了確保外購物料的質量，入廠時的驗收檢查應配備專門的質檢人員，按照規定的檢查內容、檢查方法及檢驗數量進行嚴格認真的檢驗。如果不能使用全檢， 而只能使用抽樣檢驗時，也必須預先規定有科學可靠的抽檢方案和驗收制度 。 進貨檢驗包括首件（批）樣品檢驗和成批進貨檢驗兩種 。 （1）首件（批）樣品檢驗： 首件（批）樣品檢驗的目的，主要是為對供應單位所提供的產品質量水平進行評價，并建立具體的衡量標準。所以首件（批）檢驗的樣品，必須對今后的產品有代表性，以便作為以后進貨的比較基準 。 （2）成批進貨檢驗： 成批進貨檢驗是為了防止不合標準的原材料、外購件、外協件進入企業的生產過程，以免產生不合格品。成批進貨檢驗，可按不同情況進行A，B， C 分類，A 類是關鍵的，必檢；B 類是重要的，可以全檢或抽檢；C 類是一般的，可以實行抽檢或免檢。這樣，既要保證質量，又可減少檢驗工作量 。成批進貨檢驗既可在供貨單位進行，也可在購貨單位進行，但為保證檢驗的工作質量，防止漏檢和錯檢，一般應制定“入庫檢驗指導書”或“入庫檢驗細則”，其形式和內容可根據具體情況設計或規定。 進貨物料經檢驗合格后，檢驗人員應做好檢驗記錄并在入庫單簽字或蓋章，及時通知庫房收貨，做好保管工作。如檢驗后不合格，應按不合格品管理制度辦好全部退貨或處理工作（退貨或處理具體工作可由歸口責任部門負責）。對于原材料、輔材料的入廠檢驗，往往要進行理化檢驗，如分析化學成份、機械性能試驗定等工作，驗收時要著重材質、規格等是否符合規定 。
2.過程檢驗（IPQC，in process quality contrl）：
過程檢驗的目的是為了防止出現大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去繼續進行加工。因此，過程檢驗不僅要檢驗產品，還要檢定影響產品質量的主要工序要素（如4MIE）。實際上，在正常生產成熟產品的過程中，任何質量問題都可以歸結為4M1E中的一個或多個要素出現變異導致，因此，過程檢驗可起到兩種作用： 1.根據檢測結果對產品做出判走，即產品質量是否符合規格和標準的要求； 2.根據檢測結果對工序做出判定，即過程各個要素是否處于正常的穩定狀態，從而決定工序是否應該繼續進行生產。為了達到這一目的，過程檢驗中常常與使用控制圖相結合 。 過程檢驗通常有三種形式： （1）首件檢驗： 首件檢驗也稱為“首檢制”.首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。 通常在下列情況下應該進行首件檢驗： 第一，一批產品開始投產時； 第二，設備重新調整或工藝有重大變化時； 第三，輪班或操作工人變化時； 第四，材料發生變化時 。 首件檢驗一般采用“三檢制”的辦法，即操作工人實行自檢，班組長或質量員進行復檢，檢驗員進行專檢。首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，并保持到本班或一批產品加工完了為止 。 對大批大量生產的產品而言，“首件”并不限于一件，而是要檢驗一定數量的樣品。 （2）巡回檢驗 巡回檢驗就是檢驗工人按一定的時間間隔和路線，依次到工作地或生產現場，用抽查的形式，檢查剛加工出來的產品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導書中所規定的要求。在大批大量生產時，巡回檢驗一般與使用工序控制圖相結合，是對生產過程發生異常狀態實行報警，防止成批出現廢品的重要措施。當巡回檢驗發現工序有問題時，應進行兩項工作： 一是尋找工序不正常的原因，并采取有效的糾正措施，以恢復其正常狀態； 二是對上次巡檢后到本次巡檢前所生產的產品，全部進行重檢和篩選，以防不合格品流入下道工序（或用戶） 。 巡回檢驗是按生產過程的時間順序進行的，因此有利于判斷工序生產狀態隨時間過程而發生的變化，這對保證整批加工產品的質量是極為有利的。為此，工序加工出來的產品應按加工的時間順序存放，這一點很重要，但常被忽視 。 （3）末件檢驗： 靠模具或裝置來保證質量的輪番生產的加工工序，建立“末件檢驗制度” 是很重要的。即一批產品加工完畢后，全面檢查最后一個加工產品，如果發現有缺陷，可在下批投產前把模具或裝置修理好，以免下批投產后被發現， 從而因需修理模具而影響生產 。 過程檢驗是保證產品質量的重要環節，但如前所述，過程檢驗的作用不是單純的把關，而是要同工序控制密切地結合起來，判定生產過程是否正常 。通常要把首檢、巡檢同作業指導書流程控制的使用有效地配合起來。過程檢驗不是單純的把關，而是要同質量改進密切聯系，把檢驗結果變成改進質量的信息，從而采取質量改進的行動。必須指出，在任何情況下， 過程檢驗都不是單純的剔出不合格品，而是要同工序控制和質量改進緊密結合起來。最后還要指出，過程檢驗中要充分注意兩個問題：一個是要熟悉“工序質量表”中所列出的影響加工質量的主導性因素；其次是要熟悉工序質量管理對過程檢驗的要求 。工序質量表是工序管理的核心，也是編制“檢驗指導書”的重要依據之一。工序質量表一般并不直接發到生產現場去指導生產，但應根據“工序質量表”來制定指導生產現場的各種管理圖表，其中包括檢驗計劃 。 對于確定為品質檢查點的工序，應作為過程檢驗的重點，檢驗人員除了應檢查監督操作工人嚴格執行工藝操作規程及工序管理點的規定外，還應通過巡回檢查，檢定品質檢查點的質量特性的變化及其影響的主導性因素，核對操作工人的檢查和記錄以及打點是否正確，協助操作工人進行分析和采取改正的措施 。 3.最終檢驗（FQC，finally quality contrl）： 最終檢驗又稱最后檢驗，它是指在某一加工或裝配車間全部工序結束后的半成品或成品的檢驗。對于半成品來說，往往是指零部件入庫前的檢驗。半成品入庫前，必須由專職的檢驗人員，根據情況實行全檢或抽檢，如果在工序加工時生產工人實行100％的自檢，一般在入庫前可實行抽樣檢驗，否則應由專職檢驗人員實行全檢后才能接收入庫。但有的企業在實行抽樣檢驗時，如發現不合乎要求，也要進行全檢，重新篩選 。 成品最終檢驗是對完工后的產品進行全面的檢查與試驗。其目的是防止不合格品流到用戶手中，避免對用戶造成損失，也是為了保護企業的信譽。對于制成成品后立即出廠的產品，成品檢驗也就是出廠檢驗；對于制成成品后不立即出廠，而需要入庫貯存的產品，在出庫發貨以前，尚需再進行一次“出廠檢查”，成品檢驗的內容包括：產品性能、精度、安全性和外觀。只有成品檢驗合格后，才允許對產品進行包裝。 在許多企業中，FQC的工作是由他們的QA（quality audit，品質保證）完成的，在這里的QA實際做的是FQC的工作，但是他們的檢測相對于產線的檢驗更為全面、準確，其檢驗員的業務素質和儀器設備要求相對較高。
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